Ferromanganèse : Alliage de fer composé de manganèse et de fer. Principales catégories : ferromanganèse à haute teneur en carbone (contenant 7 % de carbone), ferromanganèse à carbone moyen (contenant 1,0~1,5 % de carbone), ferromanganèse à faible teneur en carbone (contenant 0,5 % de carbone), manganèse métallique, fer miroir, alliage silicium-manganèse.

 

 

Emballage : personnalisé selon les exigences du client.

 

 

 

Généralement, des hauts fourneaux d'une hauteur inférieure à 1,000 m3 sont utilisés, et les équipements et les processus de production sont à peu près les mêmes que ceux des hauts fourneaux de fabrication du fer.

Au cours du processus de chute du minerai de manganèse du haut du four, les oxydes de manganèse coûteux (MnO2, Mn2O3, Mn3O4) sont progressivement réduits en MnO par le CO à mesure que la température augmente. Cependant, le MnO ne peut être directement réduit en métal que par le carbone à haute température, de sorte que la fusion du ferromanganèse nécessite une température de four plus élevée. Pour cette raison, le haut fourneau pour la fusion du ferromanganèse utilise un rapport de coke plus élevé (environ 1 600 kg/tonne) et une température de l'air (1 000 degrés ou plus). Afin de réduire les pertes de manganèse, les scories doivent maintenir une alcalinité élevée (CaO/SiO2 supérieur à 1,3). En raison du taux de coke élevé et du faible taux de réduction indirecte, le rendement en gaz et la teneur en CO du haut fourneau de fabrication du ferromanganèse sont supérieurs à ceux du haut fourneau de fabrication du fer, et la température supérieure du four est également plus élevée (au-dessus de 350 degrés). . Le souffle enrichi en oxygène peut augmenter la température du foyer, réduire le rapport de coke, augmenter le rendement et réduire la température supérieure du four en raison du volume de gaz réduit, ce qui a un effet d'amélioration significatif sur la fusion du ferromanganèse.

 

 

Il existe deux types de fusion par réduction du ferromanganèse : la méthode avec flux (également connue sous le nom de méthode avec laitier à faible teneur en manganèse) et la méthode sans flux (méthode avec laitier à haute teneur en manganèse). Le principe de la méthode du flux est le même que celui de la fusion dans les hauts fourneaux, sauf que l'énergie électrique est utilisée à la place du coke pour le chauffage. En ajoutant de la chaux, un laitier à haute alcalinité (CaO/SiO2 est de 1,3 à 1,6) est formé pour réduire la perte de manganèse. La fusion sans flux sans ajout de chaux donne des scories à faible teneur en fer, en phosphore et riches en manganèse, avec une faible alcalinité (CaO/SiO2 inférieure à 1.0) et une teneur élevée en manganèse. Cette méthode contient moins de scories, ce qui peut réduire la consommation d'énergie, et la température plus basse des scories peut réduire la perte de manganèse par évaporation. Dans le même temps, les scories riches en manganèse (contenant 25 à 40 % de manganèse) peuvent être utilisées comme matière première pour la fusion d'alliages manganèse-silicium, obtenant ainsi de meilleurs résultats. Taux de récupération global du manganèse (plus de 90%). La production industrielle la plus moderne utilise une méthode sans flux pour fondre le ferromanganèse carboné, et le processus de production conjoint avec la fusion de l'alliage manganèse-silicium et du ferromanganèse à teneur moyenne et faible en carbone est illustré sur la figure.

 

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